Дипломная работа: Розробка машини для подрібнення коренебульбоплодів

Вологість суміші кормів повинна бути для ВРХ – 75%, для свиней – 65%, вівець – 60%. Якщо під час розрахунку Wсум виявляється менше вологою, то в суміш необхідно добавити воду у кількості:

                         (2.12)

де Wвим – вимагаєма вологість суміші, %.

Добова продуктивність лінії змішування, т/доб:

                                    (2.13)

Попередня годинна продуктивність лінії змішування, т/год:

                                                                    (2.14)

Об’ємна маса кормо суміші, т/м3:

                                   (2.15)

де  – об`ємна маса компонентів кормо суміші (кормів і води), т/м3.

Об’єми завальних ям для зерна, дерті, коренеплодів, м3:

                                                                            (2.16)

де η – коефіцієнт заповнення, (0,8...0,9);

кі – кратність підвозу корму на добу, (1...3).

2.2.3 Лінія обробки зерна

Побудову лінії необхідно починати з вибору базової машини – дробарки зерна.

                                                           (2.17)

де  – годинна продуктивність дробарки при модулі помелу М = 1,0мм та вологості зерна W = 14%, т/год;

 – випадковий коефіцієнт за модулем помелу (таблиця 2.7);

 – випадковий коефіцієнт за вологістю зерна.

Таблиця 2.7

Залежність  від модуля помелу

Коефіцієнт  враховує вплив вологості подрібненого зерна на продуктивність дробарки:

                                                        (2.18)

де W – вологість зерна, %.

Мал.. 2.1. Технологічна схема лінії обробки зерна на базі дробарки А1-БД2-М

1 – завальна яма зерна; 2 – норія НЦГ-10; 3 – дробарка А1-БД2-М; 4 – норія НЦГ-10; 5 – завальна яма концкормів; 6 – живильник ПК-6.

2.2.4 Лінія обробки стеблових кормів (силосу, соломи)

Базовою машиною технологічної лінії є подрібнювач корму, фактична продуктивність якого залежить від довжини різки подрібнюю чого матеріалу:

                                                     (2.19)

де l – довжина різки, мм (вибирається у відповідності з зоотехнічними вимогами

Мал.. 2.2. Технологічна схема лінії обробки силосу на базі подрібнювача

1 – живильник 03; 2 – дисковий подрібнювач 03; 3 – транспортер скребковий 02.

2.2.5 Лінія обробки коренеплодів

Продуктивність базової машини – подрібнювача коренеплодів залежить від товщини стружки, на яку регулюється подрібнюючий апарат, т/год:

                                                              (2.20)

де b – товщина стружки у відповідності з зоотехнічними вимогами, мм.

Лінія обробки коренеплодів повинна враховувати операцію мийки або сухого очищення коренів перед подрібненням, якщо забрудненість перевищує 2% маси корму.

Мал.. 2.3. Технологічна схема лінії обробки коренеплодів

1 – завальна яма; 2 – живильник коренеплодів 06; 3 – мийка-подрібнювач ИКС-5М; 4 – транспортер ШЗС-40.

2.2.6 Лінія змішування кормів

Змішування кормів здійснюється в пропорційних та безперервних змішувачах. В пропорційних корму можна не тільки змішувати, але й при необхідності запарювати. Безперервні змішувачі більш продуктивні, менш метало місткі та енергоємні в порівнянні з пропорційними, однак не придатні для теплової обробки кормів.

                                                    (2.21)

де γсум – об’ємна маса кормо суміші, т/м3;

ηзм – коефіцієнт заповнення ємності змішувача; ηзм = 0,7 – при наявності в суміші стеблових кормів (силосу, соломи та ін.); ηзм = 0,8 – для інших видів кормо суміші;

τ – коефіцієнт використання часу зміни (0,75);

Тп – тривалість приготування однієї порції кормо суміші в змішувачі (попередньо приймається Тп = 1год).

Мал. 2.4. Технологічна лінія змішування на базі двох порційних змішувачів.

1 – шнек завантажувальний; 2 – заслінка; 3 – змішувач С-12; 4 – шнек вивантажувальний ШВС-40; 5 – транспортер ТС-40М.

2.2.7 Складання графіка роботи машин кормоцеху

Добовий графік дозволяє погодити за часом роботу окремих машин, встановити їх добове завантажування в годинах, визначити фактичну продуктивність кормоцеху та інші експлуатаційні показники.

Як видно із схеми, змішування кормів здійснюється в одно порційному змішувачах С-10. Тривалість завантажування кожного кормового компонента в змішувач повинна бути такою, щоб їх вагове співвідношення в змішувачі відповідало прийнятому раціону годування.

В змішувачі корм перемішується та при досягненні необхідної якості суміш вивантажується шнеком змішувача через збірний шнек ШВС-40 та похилий транспортер ТС-40М в кормороздавач. Вивантажування порцій кормосуміші із змішувача здійснюється до того часу, доки існуюче поголів'я тварин не отримає потрібної кількості кормів.

Перебудова дробарки ДКУ-1.0 на режим подрібнення зерна та її роботи в цьому режимі здійснюється в зручний час доби при непрацюючій лінії змішування. Зерно з завальної ями подається норією НЦГ-10 в над-розмольний бункер та далі в дробарку ДКУ-1.0. Подрібнене зерно відводиться через циклон дробарки в завальну яму концкормів.

Для побудови графіка роботи машин необхідно попередньо здійснити розрахунки.

Загальна добова кількість порцій кормосуміші:

                              (2.22)

де  – добова продуктивність лінії змішування, т/доб;

V - об'єм одного змішувача, м3;

 - коефіцієнт заповнювання ємкості змішувача (=0,7...0,8);

 - об'ємна маса кормосуміші, т/м3.

Час одного завантажування кормових компонентів в змішувач, год:

                                                              (2.23)

де  - добова продуктивність окремої технологічної лінії, т/доб;

 - фактична годинна продуктивність лінії або завантажуючого живильника (для концкормів), т/год.

Час завантажування концентрованих кормів:

 год.

Час завантажування зеленої маси:

 год.

Час завантажування коренеплодів:

 год.

Час завантажування соломи:

 год.

Розрахунковий час завантажування змішувача, год:

 год. в літній період і 1,3 год. відповідно в зимній період роботи кормоцеху.

Час приготування однієї порції суміші, год:

                                             (2.24)

Для літнього сезону:

Тп = 0,667+0,3+0,3 =1,267 год.

Де t1, t2, t3, відповідно час змішування та вивантажування однієї

порції, год (табл. 2.8).

Таблиця 2.8

Приблизний час операцій при роботі порційних змішувачів, год