Разработка технологического процесса изготовления печатной платы для широкодиапазонного генератора импульсов

фольгу толщиной 35 и 17,5 мкм. Поэтому была выбрана медная фольга толщиной

35 мкм.

Исходя из всех вышеперечисленных сравнений для изготовления печатной

платы позитивным комбинированным способом выбиран фольгированный

стеклотекстолит СФ-2-35.

Самый распространенный и дешевый способ защиты гетинаксовых и

стеклотекстолитовых печатных плат - покрытие их бакелитовыми, эпоксидными и

другими лаками или эпоксидной смолой. Наиболее стойко к действию влаги

покрытие из эпоксидной смолы, обеспечивающее самое высокое поверхостное

сопротивление. Несколько хуже защитные свойства перхлорвиниловых, фенольных

и эпоксидных лаков. Плохо защищает покрытие из полистирола, но в отличие от

остальных, при помещении изделия в нормальные условия оно быстро

восстанавливает свои свойства.

Далее приведены наиболее распространенные материалы, применяемые для

защитных покрытий.

Лак СБ-1с, на основе фенолформальдегидной смолы, нанесенный на

поверхность сохнет при температуре 600 С в течение 4 ч, наносят его до пяти

слоев с сушкой после каждого слоя, получается плотная эластичная пленка

толщиной до 140 мкм.

Лак УР-231 отличается повышенной эластичностью, влагостойкостью и

температуростойкостью, поэтому может применяться для гибких оснований. Лак

приготовляют перед нанесением в соответствии с инструкцией и наносят на

поверхность пульверизацией, погружением или кисточкой. Наносят четыре слоя

с сушкой после каждого слоя при температуре 18-230 С в течение 1,5 ч.

Для аппаратуры, работающей в тропических условиях, в качестве защитного

покрытия применяют лак на основе эпоксидной смолы Э-4100. Перед покрытием в

лак добавляют 3,5% отвердителя № 1, смешивают и разводят смесью, состоящей

из ацетона, этилцеллозольва и ксилола до вязкости 18-20 сек по вискозиметру

ВЗ-4. После смешивания жидкость фильтруют через марлю, сложенную в

несколько слоев. В полученную смесь погружают чистую высушенную аппаратуру.

После каждого погружения стряхивают излишки смеси и ставят сушить на 10

мин, таким образом наносят шесть слоев. Это покрытие обладает малой усадкой

и плотной структурой.

Исходя из вышеперечисленных сравнений выбран для защитного покрытия от

действия влаги лак УР-231.

6. Описание технологического процесса изготовления печатной платы

комбинированным позитивным способом.

Технологический процесс изготовления печатной платы комбинированным

позитивным методом состоит из следующих операций:

1. Резка заготовок

2. Пробивка базовых отверстий

3. Подготовка поверхности заготовок

4. Нанесение сухого пленочного фоторезиста

5. Нанесение защитного лака

6. Сверловка отверстий

7. Химическое меднение

8. Снятие защитного лака

9. Гальваническая затяжка

10. Электролитическое меднение и нанесение защитного покрытия

ПОС-61

11. Снятие фоторезиста

12. Травление печатной платы

13. Осветление печатной платы

14. Оплавление печатной платы

15. Механическая обработка

Далее рассмотрена каждая операция более подробно.

6.1. Резка заготовок.

Фольгированные диэлектрики выпускаются размерами 1000-1200 мм, поэтому

первой операцией практически любого технологического процесса является

резка заготовок. Для резки фольгированных диэлектриков используют роликовые

одноножевые, многоножевые и гильотинные прецизионные ножницы. На

одноножевых роликовых ножницах можно получить заготовки размером от 50 х 50

до 500 х 900 мм при толщине материала 0,025-3 мм. Скорость резания плавно

регулируется в пределах 2-13,5 м/мин. Точность резания (1,0 мм. Для

удаления пыли, образующейся при резании заготовки, ножницы оборудованы

пылесосом. В данном технологическом процессе будем применять одноножевые

роликовые ножницы при скорости резания 5 м/мин.

Из листов фольгированного диэлектрика одноножевыми роликовыми ножницами

нарезается заготовки требуемых размеров с припуском на технологическое поле

по 10 мм с каждой стороны. Далее с торцов заготовки необходимо снять

напильником заусенцы во избежание повреждения рук во время технологического

процесса. Качество снятия заусенцев определяется визуально.

Резка заготовок не должна вызывать расслаивания диэлектрического

основания, образования трещин, сколов, а также царапин на поверхности

заготовок.

6.2. Пробивка базовых отверстий.

Базовые отверстия необходимы для фиксации платы во время

технологического процесса. Сверловка отверстий является разновидностью

механической обработки. Это одна из самых трудоемких и важных операций. При

выборе сверлильного оборудования необходимо учитывать следующие основные

особенности: изготовление нескольких тысяч отверстий в смену, необходимость

обеспечения перпендикулярных отверстий поверхности платы, обработка плат

без заусенцев. При сверлении важнейшими характеристиками операции являются:

конструкция сверлильного станка, геометрия сверла, скорость резания и

скорость осевой подачи. Для правильной фиксации сверла используются

специальные высокоточные кондукторы. Кроме того, необходимо обеспечить

моментальное удаление стружки из зоны сверления. Как известно

стеклотекстолит является высокоабразивным материалом, поэтому необходимо

применять твердосплавные сверла. Применение сверл из твердого сплава

позволяет значительно повысить производительность труда при сверлении и

улучшить чистоту обработки отверстий. В большинстве случаев заготовки

сверлят в пакете, высота пакета до 6 мм.

В данном технологическом процессе заготовки сверлят в пакете на

сверлильном станке С-106. Скорость вращения сверла при этом должна быть в

пределах 15 000-20 000 об/мин, а осевая скорость подачи сверла - 5-10

мм/мин Заготовки собираются в кондукторе, закрепляются и на сверлильном

станке просверливаются базовые отверстия.

6.3. Подготовка поверхности заготовок.

От состояния поверхности фольги и диэлектрика во многом определяется

адгезия наносимых впоследствии покрытий. Качество подготовки поверхности

имеет важное значение как при нанесении фоторезиста, так и при осаждении

металла.

Широко используют химические и механические способы подготовки

поверхности или их сочетание. Консервирующие покрытия легко снимаются

органическим растворителем, с последующей промывкой в воде и сушкой.

Окисные пленки, пылевые и органические загрязнения удаляются

последовательной промывкой в органических растворителях (ксилоле, бензоле,

хладоне) и водных растворах фосфатов, соды, едкого натра.

Удаление оксидного слоя толщиной не менее 0,5 мкм производят

механической очисткой крацевальными щетками или абразивными валками.

Недостаток этого способа - быстрое зажиривание очищающих валков, а затем, и

очищающей поверхности. Часто для удаления оксидной пленки применяют

гидроабразивную обработку. Высокое качество зачистки получают при обработке

распыленной абразивной пульпой. Гидроабразивная обработка удаляет с фольги

заусенцы, образующиеся после сверления, и очищает внутренние медные торцы

контактных площадок в отверстиях многосторонних печатных плат от эпоксидной

смолы.

Высокое качество очистки получают при сочетании гидроабразивной

обработки с использованием водной суспензии и крацевания. На этом принципе

работают установки для зачистки боковых поверхностей заготовок и отверстий

печатных плат нейлоновыми щетками и пемзовой суспензией.

Обработка поверхности производится вращающимися латунными щетками в

струе технологического раствора. Установка может обрабатывать заготовки

максимальным размером 500х500 мм при их толщине 0,1-3,0 мм, частота

вращения щеток 1200 об/мин, усилие поджатия плат к щеткам 147 Н.

Химическое удаление оксидной пленки (декапирование) наиболее эффективно

осуществляется в 10 %-ном растворе соляной кислоты.

К качеству очистки фольгированной поверхности предъявляют высокие

требования, так как от этого во многом зависят адгезия фоторезиста и

качество рисунка схемы.

В данном технологическом процессе подготовка поверхности заготовок

производится декапированием заготовок в 5% соляной кислоты и обезжириванием

венской известью. Для этого необходимо поместить заготовки на 15 сек в 5%-

ный раствор соляной кислоты при температуре 180-250 С, затем промыть

заготовки в течение 2-3 мин в холодной проточной воде при температуре 180-

250 С, далее зачистить заготовки венской известью в течение 2-3 мин, снова

промыть заготовки в холодной проточной воде при температуре 180-250 С в

течение 2-3 мин, затем декапировать заготовки в 5%-ном растворе соляной

кислоты в течение 1-3 сек при температуре 180-250 С, опять промыть

заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 20(20

C, промыть заготовки в дистиллированной воде при температуре 20(20 C в

течение 1-2 мин, и затем сушить заготовки сжатым воздухом при температуре

180-250 С до полного их высыхания. После всех этих операций необходимо

проконтролировать качество зачистки поверхности фольги. Контроль рабочий.

6.4. Нанесение сухого пленочного фоторезиста.

От фоторезиста очень часто требуется высокое разрешение, а это

достигается только на однородных, без проколов пленках фоторезистов,

имеющих хорошее сцепление с фольгой. Вот почему предъявляются такие высокие

требования к предыдущим операциям. Необходимо свести до минимума содержание

влаги на плате или фоторезисте, так как она может стать причиной проколов

или плохой адгезии. Все операции с фоторезистом нужно проводить в помещении

при относительной влажности не более 50 %. Для удаления влаги с поверхности

платы применяют сушку в термошкафах.

В зависимости от применяемого фоторезиста существуют несколько методов

нанесения фоторезиста на поверхность фольгированного диэлектрика. Жидкий

фоторезист наносится методом окунания, полива, разбрызгиванием,

электростатическим распылением с последующей сушкой при температуре 400 С в

центрифуге до полного высыхания. Такая сушка обеспечивает равномерность

толщины слоя. Сухие пленочные фоторезисты наносятся ламинированием.

При применении жидкого фоторезиста необходимо обеспечивать высокую

равномерность наносимого слоя по заготовке и исключать потерю фоторезиста.

Известны установки нанесения жидкого фоторезиста валковым способом с

последующей сушкой теплонагревателями. Этот способ обеспечивает равномерную

толщину фоторезиста на заготовках с предварительно просверленными

отверстиями.

Более производительной является заготовка нанесения жидкого фоторезиста

способом медленного вытягивания заготовки с заданной скоростью из объема

фоторезиста. При этом обеспечивается толщина наносимого слоя фоторезиста в

3-4 мкм. Такая установка может обрабатывать заготовки размерами от 70х80 мм

до 500х500 мм, при объеме ванны 0,35 м3, скорости вытягивания заготовки

0,143-0,430 м/мин, температуре сушки 35-1200 С, времени сушки 20 мин и

производительности 75 шт/ч.

Для повышения защитных свойств жидкого фоторезиста после экспонирования

и проявления проводят его термическое дубление. Для этой цели используют

шкафы с электрокалорифером. При температуре нагрева камеры до 150 0 С цикл

дубления длится 4-4,5 ч. Более эффективным является применение установок

дубления фоторезиста в расплаве солей.

Для экспонирования рисунка схемы рекомендуются установки с равномерным

световым потоком по всей площади светокопирования, невысокой рабочей

температурой ламп для предотвращения перегрева фотошаблона.

Возрастающие требования к точности и качеству схем, необходимость

автоматизации процессов и рост объемов выпуска плат привели к замене жидких

фоторезистов сухим пленочным фоторезистом (СПФ). Широкое внедрение

сухопленочных фоторезистов привело к тому, что все ведущие предприятия-

изготовители печатных плат в настоящее время располагают всем необходимым

технологическим и контрольным оборудованием для их применения.

СПФ состоит из слоя полимерного фоторезиста, помещенного между двумя

защитными пленками. Для обеспечения возможности нанесения сухопленочных

фоторезистов на автоматическом оборудовании пленки поставляются в рулонах.

На поверхность заготовки СПФ наносится в установках ламинирования. Адгезия

СПФ к металлической поверхности заготовок обеспечивается разогревом пленки

фоторезиста на плите до размягчения с последующим прижатием при

протягивании заготовки между валками. Установка снабжена термопарой и

прибором контроля температуры нагрева пленки фоторезиста. На установке

можно наносить СПФ на заготовки шириной до 600 мм со скоростью их

прохождения между валками 1,0-3,0 м/мин. Фоторезист нагревается до

температуры 110-1200 С. В процессе нанесения одну защитную пленку с

фоторезиста удаляют, в то время как другая остается и защищает фоторезист с

наружной стороны.

В данном технологическом процессе применяется сухой пленочный фоторезист

СПФ-2, наносимый на ламинаторе КП 63.46.4.

В данном случае рисунок схемы получают методом фотопечати. Для этого

перед нанесением фоторезиста заготовку необходимо выдержать в сушильном

шкафу при температуре 75(50 С в течение 1 часа, затем последовательно на

необходимую сторону заготовки нанести фоторезист, обрезать ножницами

излишки по краям платы, освободить базовые отверстия от фоторезиста,

выдержать заготовки при неактиничном освещении в течение 30 мин при

температуре собрать пакет из фотошаблона и платы, экспонировать заготовки в

установке экспонирования КП 6341, снова выдержать заготовки при

неактиничном освещении в течение 30 мин при температуре 18(20 С, проявить

заготовку в установке проявления АРС-2.950.000, затем промыть платы в

мыльном растворе, промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2

мин при температуре 20(20 С, декапировать заготовки в 20%-ном растворе

серной кислоты в течение 1 мин при температуре 20(20 С, снова промыть

заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре

20(20 С, сушить заготовки сжатым воздухом. После этого следует

проконтролировать проявленный рисунок. После экспонирования заготовки,

перед проявлением, необходимо удалить пленку, защищающую фоторезист.

6.5. Нанесение защитного лака.

Лак наносится для того, чтобы защитить поверхность платы от процесса

химического меднения. Лак обычно наносится окунанием в ванну с лаком,

поливом платы с наклоном в 10-150 или распылением из пульверизатора. Затем

плата сушится в сушильном шкафу при температуре 60-1500 С в течение 2-3 ч.

Температура сушки задается предельно допустимой температурой для навесных

электрорадиоэлементов, установленных на печатную плату.

Лак для защитного покрытия должен обладать следующими свойстами: высокой

влагостойкостью, хорошими диэлектрическими параметрами (малыми

диэлектрической проницаемостью и тангенсом угла диэлектрических потерь),

температуростойкостью, химической инертностью и механической прочностью.

При выборе лака для защитного покрытия следует также учитывать свойства

материалов, использованных для изготовления основания печатной платы и для

приклеивания проводников, чтобы при полимеризации покрытия не произошло

изменения свойств этих материалов.

Существуют различные лаки для защитного покрытия, такие как лак СБ-1с на

основе фенолформальдегидной смолы, лак Э-4100 на основе эпоксидной смолы,

лак УР-231 и другие.

В данном технологическом процессе в качестве защитного покрытия

применяется лак СБ-1с. Для нанесения лака на поверхность заготовки

необходимо окунуть заготовки в кювету с лаком на 2-3 сек, температура лака

должна быть в пределах 18-250 С, а затем следует сушить заготовки в

термошкафе КП 4506 в течение 1,5 часов при температуре 1200 С.

6.6. Сверление отверстий.

Наиболее трудоемкий и сложный процесс в механической обработке печатных

плат - получение отверстий под металлизацию. Их выполняют главным образом

сверлением, так как сделать отверстия штамповкой в применяемых для

производства плат стеклопластиках трудно. Для сверления стеклопластиков

используют твердосплавный инструмент специальной конструкции. Применение

инструмента из твердого сплава позволяет значительно повысить

производительность труда при сверлении и зенковании и улучшить

чистоту обработки отверстий. Чаще всего сверла изготавливают из

твердоуглеродистых сталей марки У-10, У-18, У-7. В основном используют две

формы сверла: сложнопрофильные и цилиндрические. Так

как стеклотекстолит является высокоабразивным материалом, то стойкость

сверл невелика. Так, например, стойкость тонких сверл - около 10 000

сверлений.

При выборе сверлильного оборудования необходимо учитывать такие

особенности, как изготовление нескольких миллионов отверстий в смену,

диаметр отверстий 0,4 мм и меньше, точность расположения отверстий 0,05 мм

и выше, необходимость обеспечения абсолютно гладких и перпендикулярных

отверстий поверхности платы, обработка плат без заусенцев и так далее.

Точность и качество сверления зависит от конструкции станка и сверла.

В настоящее время используют несколько типов станков для сверления

печатных плат. В основном это многошпиндельные высокооборотные станки с

программным управлением, на которых помимо сверлений отверстий в печатных

платах одновременно производится и зенкование или сверление отверстий в

пакете без зенкования.

Широко применяется также одношпиндельный полуавтомат, который может

работать как с проектором, так и со щупом. На станке можно обрабатывать

заготовки плат максимальным размером 520х420 мм при толщине пакета 12 мм.

Частота вращения шпинделя 15 000-30 000 об/мин (изменяется ступенчато).

Максимальный диаметр сверления 2,5 мм.

Более производительным является четырехшпиндельный станок с

программным управлением, на котором можно одновременно обрабатывать одну,

две или четыре (в зависимости от размера) печатных плат по заданной

программе. Станок обеспечивает частоту вращения шпинделя 10 000-40 000

об/мин, максимальную подачу шпинделя 1000 об/мин, толщину платы или пакета

0,1-3,0 мм, диаметр сверления 0,5-2,5 мм. Регулировка частоты вращения

шпинделя бесступенчатая.

Разработан специальный полуавтоматический станок с программным

управлением, предназначенный для сверления и двустороннего зенкования

Страницы: 1, 2, 3