Анализ методов улучшения жидкостекольных смесей
до 41 . 10-3 Н/м, тогда как при добавке мазута оно сохраняется практически
постоянным. Поэтому в НСС можно вводить прямогонный мазут, крекинг-остаток
или их смесь которые не загрязнены легкокипящими нефтепродуктами в НСС
нельзя добавлять мазут Ф5, который согласно ГОСТу содержит не менее 20%
керосино-газойлевой фракции.
В КПИ исследовано влияние на свойства НСС мазутов разных марок,
выпускаемых Одесским, Херсонским, Кременчугским На-дворнянским,
Дрогобычским, Новокуйбышевским и Ухтинским (Коми) нефтеперерабатывающими
заводами. Исследования показали, что мазуты марки 40, выпускаемые Одесским,
Херсонским Дрогобычским и Надворнянским заводами, из-за содержания в них
керосина, соляровой фракции и др., не пригодны для улучшения выбиваемости
НСС, так как быстро гасят пену и резко снижают текучесть смеси. Прямогонный
мазут и крекинг-остаток указанных заводов вполне пригодны для ввода в НСС с
целью улучшения выбиваемости поскольку не содержат легкокипящих фракций. В
табл. 13 показано влияние различных марок мазута Одесского
нефтеперерабатывающего завода на свойства НСС.
При добавке 2–3% прямогонного мазута или крекинг-остатка НСС сохраняет
хорошую текучесть, высокую прочность.
Таблица 13
Влияние добавки мазута на свойства НСС
|Марка |Добавка|Текучесть |Устой- |Прочность, |Газопроница- |
|мазута |мазута |, мм |чивость|кгс/см2 |емость, ед. |
|или вид|в НСС, | | |( 8(104 Па) | |
| |% | |пены, | | |
| | | |мин | | |
| | | | | | |
| | | | |1 ч |24 ч |1 ч |24 ч |
|40 |0,5 |6–7 |3,5 |9,5 |102 |275 |
|40 |1,0 |Смесь не течёт |- |— |— |— |
| | | | | | | |
| | | | | | | |
|Прямо- |0,5 |100 |13 |1.8 |7,0 |42 |326 |
|гонный |1,0 |100 |11 |1.7 |8,7 |46 |398 |
| |2,0 |100 |8 |1.8 |10,0 |80 |400 |
| |3,0 |90 |5 |2,5 |12 ,0 |90 |500 |
|Крекинг|0,5 |105 |10 |1,8 |5,0 |10 |610 |
| |1,0 |100 |8 |2,5 |6,1 |55 |610 |
|Остаток|2,0 |100 |9 |1,9 |6,7 |67 |540 |
| |3,0 |90 |4 |3,0 |12,0 |50 |610 |
Хорошие результаты дает мазут марки 100, выпускаемый Кременчугским,
Ухтинским и Новокуйбышевским заводами. Мазут марки 100 Кременчугского
завода представляет собой обычный прямогонный мазут и его можно вводить в
НСС до 3%. При этом текучесть НСС вполне удовлетворительная, прочность
высокая (2,0—3,5 кгс/см2, или (19,6—34,6) • 104 Па через 1 ч) и
газопроницаемость хорошая (60—80 ед. через 1 ч и 500—700 ед. через 24 ч
после заливки).
Мазут марки 100, а также прямогонный мазут и крекинг-остаток Ухтинского
завода можно вводить до 4% без заметного ухудшения текучести и других
свойств НСС, поскольку они не содержат легкокипящих примесей.
В табл. 14 показано влияние количества мазута на выбиваемость НСС.
Из таблицы видно, что мазут резко улучшает выбиваемость НСС, даже при
прогреве смеси до 1200° С.
При введении органических добавок выбиваемость НСС в большой мере зависит
от количества сажистого углерода, образующегося из
Таблица 14
Влияние добавки мазута на выбиваемость НСС
|Добавка |Работа выбивки, Дж, при нагреве НСС до температуры, °C |
|мазута, % | |
| |20 |200 |400 |600 |800 |1000 |1200 |
|- |2.2 |1,8 |1,4 |1,6 |2,2 |3,2 |5,2 |
|0,5 |2,2 |3.0 |2,4 |2,0 |1,5 |2,0 |2,5 |
|1,0 |2,2 |4.0 |2,0 |1,5 |1,0 |1.5 |1,7 |
|2,0 |2,2 |6,0 |1,8 |1,3 |0,8 |0,7 |0,7 |
этой добавки при нагреве смеси. Добавки, выделяющие большое количество
сажистого углерода (инден-кумароновые смолы, мазут и др.), улучшают
выбиваемость намного больше, чем углерод - содержащие добавки, образующие
меньше сажистого углерода.
Такое влияние сажистого углерода подтверждают также опыты, при которых в
НСС вместе со смолами вводили окислитель – нитрат аммония. Окислитель
уменьшал количество сажистого углерода, вследствие чего выбиваемость
ухудшалась. Размер частиц и распределение образовавшегося сажистого
углерода оказывают большое влияние на выбиваемость НСС. Например, при вводе
0,25% сажи выбиваемость НСС составляла около 17 Дж, тогда как при вводе
0,5% инден-кумароновой смолы, из которой образуется тоже примерно 0,25%
сажистого углерода, выбиваемость составляет лишь 1 Дж.
Количество выделяющегося при нагреве сажистого углерода зависит от
строения вводимых в НСС органических веществ и возрастает с увеличением
молекулярной массы и при переходе от линейного к циклическому строению
молекулы вещества. Так, инден-кумароновые смолы, молекулы которых имеют два
бензольных кольца, образуют 40–45% сажистого углерода, а синтетические
смолы, молекулы которых имеют одно бензольное кольцо – 25–30 процентов.
При нагреве фенолоформальдегидных смол количество выделяющегося сажистого
углерода и влияние смол на выбиваемость НСС зависят от количества
находящегося в них фенола. Чем больше в них фенола, тем больше образуется
сажистого углерода и тем лучше выбиваемость НСС. Рассмотренные выше
резольные смолы (№ 228, 214 и др.) содержат больше связанного фенола,
поэтому выделяют при нагреве больше сажистого углерода и больше улучшают
выбиваемость НСС по сравнению с новолачными смолами (№ 15, 104 и др.).
По механизму действия на улучшение выбиваемости НСС органические вещества
можно разделить на три группы.
К первой группе можно отнести вещества, воздействие которых на
выбиваемость смеси связано с выделением при нагреве большого количества
газов, например, древесные опилки с окислителем. Такие добавки эффективны
при нагреве НСС не выше 700–720° С. При более высокой температуре поры в
расплавленной композиции завариваются и выбиваемость НСС не улучшается.
Вещества первой группы улучшают выбиваемость НСС только из чугунных
отливок.
Во вторую группу входят вещества, которые при нагреве не претерпевают
агрегатных изменений и в которых после нагрева до 1200°C коксовый остаток
составляет 90–95%. К веществам данной группы относятся черный и серебристый
графит, нефтяной и каменноугольный кокс и др. Вещества этой группы улучшают
выбиваемость НСС в основном из чугунных отливок и лишь незначительно из
стальных.
К третьей группе относятся вещества, образующие при нагреве значительное
количество сажистого углерода, который, распределяясь в НСС, препятствует
спеканию пленки композиции. В зависимости от количества выделяющегося при
1200°C сажистого углерода вещества третьей группы, в свою очередь, можно
разделить на три подгруппы.
В первую подгруппу входят вещества, выделяющие до 20% сажистого
углерода (торф, патока, гидрол и др.). Они эффективно улучшают выбиваемость
НСС из чугунных отливок при прогреве смеси до 700–720° С.
Ко второй подгруппе относятся вещества, которые выделяют 20—30% сажистого
углерода (смолы № 74 и 104, древесные опилки и др.). Они значительно
улучшают выбиваемость НСС из чугунных отливок и в некоторой степени и из
стальных (при нагреве НСС не более 1000–1200° С).
Вещества третьей подгруппы выделяют более 30% сажистого углерода и
эффективно улучшают выбиваемость НСС как из чугунных, так и из стальных
отливок. К этой группе относятся смолы инден-кумароновая, стирольно-
инденовая, каменноугольная, № 236, мазут и др.
3. Выбиваемость ЖСС с жидкими отвердителями
3.1.Выбиваемость ЖСС с ацетатом этиленгликоля
Повышенное внимание литейщиков к жидкостекольным смесям с жидкими
отвердителями объясняется рядом важных преимуществ этих смесей по сравнению
с другими ЖСС: пониженным содержанием связующего при больших прочностных
показателях, лучшей выбиваемостью из отливок и гарантией высокого качества
поверхности.
Применяющиеся за рубежом жидкие отвердители, выпускаемые
специализированными фирмами, представляют собой ацетаты глицерина или
этиленгликоля. В нашей стране промышленное производство таких отвердителей
отсутствует. В 1975 г. НПО «ЦНИИТмаш» были разработаны ЖСС с жидким
отвердителем пропиленкарбонатом— сложным эфиром пропиленгликоля и угольной
кислоты. Выпускается он опытными партиями ПО «Ангарскнефтеоргсинтез». Смеси
с пропиленкарбонатом применяют в настоящее время на 13 заводах страны при
получении стержней и форм для стальных, чугунных и алюминиевых отливок.
Из смесей с пропиленкарбонатом изготовляют: стержни для стальных отливок
— на Харьковском турбинном заводе им. Кирова, Старо-Краматорском заводе им.
Орджоникидзе, ПО «Электротяжмаш» (г. Харьков), «Сибтяжмаш», «Сибэнергомаш»,
стержни для чугунных отливок — на Гомельском и Сумском заводах «Центролит»,
формы для чугунных отливок — на Московском чугунолитейном заводе
«Станколит» и ПО «Ташкентский тракторный завод», стержни повышенной
сложности для алюминиевых отливок — на Харьковском заводе им. Малышева и
др.
Однако поставка пропиленкарбоната литейному производству ограничена, и
промышленный выпуск его в ближайшие годы не планируется. Кроме того, смеси
с пропиленкарбонатом имеют ограниченную живучесть (Ж) 10...12 мин,
затрудняющую изготовление крупных форм и стержней, особенно в летний
период. Ж смесей с пропиленкарбонатом можно увеличить до 25 мин с помощью
сложных эфиров фталевой кислоты, хорошо сочетающихся с пропиленкарбонатом.
Однако использование на практике этого метода регулирования Ж связано с
определенными неудобствами. Поэтому НПО «ЦНИИТмаш» в последние годы
совместно с химиками ведет работы по получению других более технологичных
сложноэфирных отвердителей с использованием относительно недефицитного и
сравнительно дешевого сырья. К таким отвердителям относятся ацетаты
этиленгликоля[3].
В результате исследований, проведенных НПО «ЦНИИТмаш» совместно с
Дзержинским ПО «Синтез», разработана и уточнена технология синтеза
отвердителей на основе ацетатов этиленгликоля, определен состав
отвердителей в соответствии с требованиями литейного производства.
С помощью разработанной технологии можно получать отвердители различной
активности с заранее заданными свойствами. Ж и скорость твердения смесей
может регулироваться от 8...10 мин до 60.,..90 мин.
На рис. 26,а, б видна кинетика твердения смесей и Ж при применении
отвердителей четырех марок. Различным маркам АЦЭГ даны условные
обозначения: 1Б (быстрый) с Ж =8.. 10 мин, 2СБ (средне быстрый) с Ж=18...20
мин, ЗСМ (средне медленный) с Ж==27...30 мин, 4М (медленный) с Ж=50... 55
мин. В случае необходимости может быть получена пятая марка АЦЭГ 5ММ с Ж=90
мин. Смеси содержат 3,5 масс. ч. ЖС и 0,35 масс. ч. ацетатов
этиленгликоля.
В Польше разработан и находит применение отвердитель «Флодур»,
представляющий собой также ацетат этиленгликоля. Разработанные автором АЦЭГ
не только не уступают, но и превосходят по прочностным характеристикам
смеси с отвердителем «Флодур».
[pic]
Рис.26. ?[pic](а) и жидкотекучесть (б) смесей различных марок АЦЭГ
Сравнительные свойства смесей (основа, масс. ч.: 100 люберецкого песка;
3,5 ЖС M=2,5; p=1480 кг/м[pic]) с 0,35 масс. ч. отечественного
отвердителя АЦЭГ (смеси 1, 3) и 0,4 масс. ч. отвердителя «Флодур» (смеси 2,
4) приведены ниже.
| | | | | |
| |1 |2 |3 |4 |
| | | | | |
|Ж, мин | | | | |
| | | | | |
| | | | | |
| |13 |12 |22 |26 |
|[pic][pic] ,Мпа,через,ч: | | | | |
|1 |1,57 |0,53 |0,83 |0,47 |
|8 |2,13 |1,1 |2,6 |1,66 |
|14 |4,4 |3,5 |5,0 |4,1 |
Выбиваемость смесей оценивалась по трудоемкости удаления опытных стержней
сечением 100Х100 мм и высотой 180 мм из стальной отливки (470Х170Х180 мм,
стенка толщиной 35 мм, масса 150 кг). Трудоемкость выбивки смеси для
СО[pic]--процесса, содержащей 6 масс. ч. ЖС принята за 100%, ЖСС и ПСС (с 6
масс. ч. ЖС) составила 68%, ЖСС с АЦЭГ (3,5 масс. ч. ЖС) — 38%, ЖСС с АЦЭГ
(2,5 масс. ч. ЖС) — 12,5%, ЖСС с синтетической смолой— 7,5%.
При введении в смеси с АЦЭГ сахаросодержащих веществ или специальных
диспергирующих поверхностно-активных ве-
[pic]
Рис. 27.Влияние относительной влажности воздуха (%) на кинетику
твердения:
1—30; 2— 50; 3 — 70; 4 — 90.
ществ содержание ЖС может быть снижено с 3,5 до 2,5 масс. ч. при сохранении
высоких прочностных свойств и низкой осыпаемости, что позволяет почти в 3
раза улучшить выбиваемость, приблизив ее к выбиваемости ЖСС с
синтетическими смолами. По данным автора, снижение содержания ЖС на каждые
0,5 масс. ч. (без введения каких-либо добавок) улучшает выбиваемость смесей
со сложноэфирными отвердителями примерно в 2 раза.
Жидкие отвердители на основе АЦЭГ выгодно отличаются от других
сложноэфирных отвердителей, в частности пропиленкарбоната, тем, что
позволяют снизить содержание ЖС в смеси путем понижения [pic] без ощутимой
потери прочностных свойств в пределах допустимой осыпаемости.
Так, [pic] ЖС можно снизить с 1480...1500 до 1400 и 1450 кг/м[pic] при
том же содержании в смеси разбавленного ЖС и тем самым дополнительно
улучшить ее выбиваемость. В смесях с пропиленкарбонатом снижение плотности
ЖС приводит к заметному сокращению Ж, падению прочности и повышению
осыпаемости.
На кинетику твердения и прочность смесей большое влияние оказывает
относительная влажность (W) воздуха (рис. 27). Чем выше относительная W,
тем медленнее темп нарастания прочности и ниже ее абсолютные значения. С
повышением W с 30 до 90%, что соответствует дождливой сырой погоде,
прочность снижается почти в 3 раза, однако это не оказывает существенного
влияния на качество готовых стержней и возможность их дальнейшего
использования.
Отличительной особенностью смесей со сложными эфирами является их хорошая
сыпучесть из-за низкого содержания в смеси жидкой фазы. Вследствие этого
смеси обладают легкой уплотняемостью, что позволяет использовать
виброуплотнение взамен встряхивания, прессования, пескометной формовки и
пр.
Для смесей с жидкими отвердителями характерен высокий темп нарастания
прочности после окончания живучести, что имеет весьма важное значение для
сокращения цикла изготовления форм и высвобождения оснастки. Извлечение
моделей из затвердевшей формы можно осуществлять при достижении смесью
манипуляторной прочности, величина которой для такого типа смесей 3 масс. ч. ЖС
(М=2,2); у смеси с 2 масс. ч. ЖС (М=2,2) влияние отвердителя на
выбиваемость смесей на кварцевом песке практически нивелируется.
Зависимость [pic] от содержания связующего существенно меняется при
применении высокомодульного ЖС (М=3,1), что возможно в случае использования
кремнийорганического отвердителя. С уменьшением содержания ЖС (М=2,2) с 3
до 2 масс. ч. [pic] снижается почти в 3 раза (кривая 1).
Сопоставить результаты испытаний смеси с высокомодульным ЖС, отверждаемой
пропиленкарбонатом, не представляется возможным из-за ее малой Ж.
Рис. 30. Изменение [pic] смеси в зависимости от
содержания ЖС.
Для смесей с пониженным содержанием ЖС выбиваемость улучшается только в
том случае, если при их приготовлении не используется ЖС с низким модулем.
Применение таких смесей показало, что улучшение Ж, прочности, осыпаемости
за счет снижения М жидкого стекла нивелирует эффект улучшения выбиваемости
от снижения его содержания и даже может привести к ухудшению выбиваемости.
Необходимо отметить еще одну особенность выбиваемости смесей с
кремнийорганическим отвердителем: для стержней из смеси на кварцевом песке
с 1,5...2,0 масс. ч. ЖС продолжительность гидровыбивки оказалась такой же,
как для стержней из смоляных смесей, однако при выбивке с помощью
механического инструмента продолжительность удаления жидкостекольных смесей
в несколько раз больше продолжительности удаления смоляных.
Смеси с ЖС и кремнийорганическим отвердителем, использующие в качестве
наполнителя .хромит или хромомагнезит, отличаются рядом особенностей.
Содержание ЖС в этих смесях составляет 3,5...4,5 масс. ч., что в 2—2,5 раза
меньше, чем в применяемых хромитовых смесях, отверждаемых СО[pic].
Хромитовые и хромомагнезитовые смеси с ЖС и кремнийорганическим
отвердителем могут отверждаться с помощью СО[pic] без последующего
ухудшения свойств при хранении стержней и форм.
Работа выбивки жидкостекольных хромитовых смесей с кремнийорганическим
отвердителем в 10—15 раз меньше работы выбивки хромитовых смесей с 7...10
масс. ч. ЖС. В интервале нагрева 400...1000° С работа выбивки этих смесей
практически постоянная (температурные экстремумы выбивки не наблюдаются).
Другой аномалией жидкостекольной хромитовой смеси с кремнийорганическим
отвердителем является слабая зависимость работы выбивки от модуля ЖС в
интервале 400...1000 ° С при одинаковом его содержании.
Применение кремнийорганических отвердителей в жидкостекольных хромитовых
смесях позволило существенно улучшить выбиваемость за счет сокращения
содержания ЖС и изменения структуры связующей композиции после охлаждения.
В то же время использование в хромитовых смесях с 7...10 масс. ч. ЖС
добавок (глин, бокситов и др.), обеспечивающих улучшение выбиваемости путем
повышения температуры плавления связующей композиции, приводило к ухудшению
противопригарных свойств.
Выводы
Анализ литературных источников показал ,что для улучшения выбиваемости
жидкостекольных смесей из отливок применяют следующие методы:
1)Введение в смесь неорганических добавок(глины,боксита,мела и др.).
Действие неорганических добавок на условия выбивки смесей с жидким стеклом
принципиально одинаково. Оно основано на том, что в процессе нагрева
вводимое вещество реагирует с составляющими жидкого стекла Na[pic]O и
SiO[pic], образуя соответствующее тройное соединение. Температура плавления
тройного соединения соответствует температуре второго максимума работы,
затрачиваемой на выбивку стержней.
2)Введение органических добавок(древесного пека,битума ,графита и др.).
При низких температурах прогрева стержней до 400є C введение органических
добавок может содействовать прорыву пленок и снижению работы, затрачиваемой
на выбивку стержней. При высоких температурах, превышающих 800°C, в
условиях недостатка кислорода может происходить неполное сгорание
органических добавок, в результате чего между силикатной пленкой связующего
вещества и зерном наполнителя образуется инертная прослойка сажистого
углерода.
Известно, что инертные прослойки снижают адгезию пленок и уменьшают
прочность смесей. Поэтому введение таких добавок может уменьшить абсолютное
значение величины A, при температуре образования второго максимума или
близких к ней.
3)Уменьшение содержания жидкого стекла.
Т.к жидкое стекло обладает исключительно высокой адгезией к кварцу, то
протекает когезионный тип разрушения смеси. В результате прочность смеси
будет непосредственно зависеть от количества введенного в нее связующего
материала. Чем меньше жидкого стекла будет введено в смесь, тем легче
окажется выбивка стержней из отливок.
Список использованной литературы
Список использованной литературы:
1. Берг П. П. Формовочные материалы. - М.: Машгиз ,1963.- 408с.
2.Борсук П.А.,Лясс А.М.Жидкие самотвердеющие смеси.-М.:Машиностроение,1979.-
255с.
3.Борсук П.А.Смеси с жидкими отвердителями.//Литейное производство.-1990.-
№2.-c.15-17.
4.Винокуров В.В.,Иоговский В.А.,Мармонтов Е.А и др.Улучшение выбиваемости
жидкостекольных смесей из отливок.//Литейное производство.-1966.-№2.-c.25-
27.
5.Вишняков Х.И. Улучшение выбиваемости жидкостекольных смесей добавками
доменного шлака.//Литейное производство.-1976.-№11.-c.42.
6.Грузман В.М.Улучшение выбиваемости жидкостекольных смесей.//Литейное
производство.-1999.-№6.-c.30-31.
7.Дорошенко С.П.,Ващенко К.И.Наливная формовка:Монография.-Киев:Вища школа.
Головное изд-во,1980.-176c.
8.Дорошенко С.П.,Макаревич А.П.Состояние и перспективы применения
жидкостекольных смесей.//Литейное производство.-1990.-№2.-c.14-15.
9.Климкин А.В.Смеси улучшенной выбиваемости.//Литейное производство.-1990.-
№2.-c.25.
10.Лясс А.М.Быстротвердеющие формовочные смеси .-.:Машиностроение,1965.-
322c.
11.Лясс А.М.,Валисовский И.В.Пути улучшения выбиваемости смеси с жидким
стеклом.//Труды ЦНИИТМАШ.-1960.-№6.-c.81-95.
12.Лясс А.М.,Валисовский И.В.Об улучшении выбиваемости смесей с жидким
стеклом .//Литейное производство.-1961.-№9.-с.15-17.
13.Медведев Я.И.,Валисовский И.В.Технологические испытания формовочных
материалов.-2-е издание ,перераб.и доп. -М.:Машиностроение,1973.-298c.
14.Ромашкин В.Н.,Валисовский И.В.Смеси с улучшенными технологическими
свойствами.//Литейное производство.-1990.-№2.-c.17-18.
15.Рыжков И.В.,Толстой В.С.Физико-химические основы формирования свойств
смесей с жидким стеклом.-Харьков:Вища школа,1975.-128c.
-----------------------
[pic]
[pic]
[pic]
Рис. 2. Влияние отношения толщины
стенки отливки из стали 30Л к радиусу
стержня на максимальную температуру стержня:
1-поверхности;2-вточке на расстоянии,
равном половине радиуса; 3-в центре.
Рис. 3. Работа, затраченная на выбивку
образцов из смесей с жидким стеклом:
1-высушенных при 200єC; 2-продутых
CO[pic].
Рис. 5. Работа, затраченная
на выбивку образцов:
1 и 2 – высушенных при 200є C
и повторно нагретых до 200є C и
соответственно до 400є C;
3 и 4 – продутых CO[pic] и затем на-
гретых до 200є C и до 400є C.
|Рис. 10. Работа, затраченная на выбивку |
|образцов из смесей с добавкой 3% Al[pic]O[pic].|
| |
Рис. 25. Влияние плотности НСС на её выбиваемость после прогрева при
температурах:
1– 600є C; 2– 900є C; 3– 1100є C.
Рис. 12. Работа, затраченная на выбивку образцов из смеси с добавкой 7%
шамота (а) и 5% глины (б):
/ — высушенных при 200° C; 2—продутых CO[pic]; 3— прокаленных при 600° C;
4— прокаленных при 1300° С.
Рис. 13. Работа, затраченная на выбивку нагретых и охлажденных
образцов из смесей с добавкой 3% боксита:
1—высушенных при 200° C; 2 — продутых CO[pic].
Рис. 15. Работа, затраченная на выби -
вку образцов из смеси с добавкой 1,1%
мела:
1 — высушенных при 200° C;
2—продутых CO[pic].
Рис. 16. Диаграмма состояния системы
Na[pic]O–MgO–SiO[pic].
Рис. 20. Работа, затраченная на
Выбивку образцов, нагретых до
800° C и затем охлажденных с
разной скоростью:
1—высушенных при 200° C;
2— продутых CO[pic].
Рис. 21. Работа, затраченная на выбивку стержней, продутых CO[pic], из
отливок при различной скорости их охлаждения:
1-остывание вместе с формой; 2 — выбивка через 1ч; 3—выбивка через 15
мин; 4—продувка воздухом после заливки.
Рис. 18. Работа, затраченная на выбивку образцов из смеси:
а - с добавкой 2% раствора битума в
уайт-спирите;
б—с добавкой мочевины; в —с добавкой 2%
древесной муки:
/—высушенных при 200° C; 2 —
продутых СО[pic].
[pic]
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
|